施耐德电气SPD管理经验分享
来源:深圳市远华伟业科技有限公司
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作者:深圳远华伟业
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发布时间 :2015-02-17
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施耐德电气作为世界500强企业之一，在电气低压领域深耕多年，不断开拓进取，积极创新。作为全球能效管理专家为世界100多个国家提供整体解决方案，其中在能源与基础设施、工业过程控制、楼宇自动化和数据中心与网络等市场处于世界领先地位，在住宅应用领域也拥有强大的市场能力。
工业化部门是负责生产工艺制定、生产质量控制、产能规划和生产线设计制造、验收的部门，为保障SPD产品质量，严格地把控生产工艺流程的每一步。在新产品iPRU的项目中工业化工程师重点解决了以下几个方面的问题 。 原材料方面，由于iPRU系列电涌保护器对元器件质量提出了更高的要求，施耐德电气通过与关键元器件材料供应商的通力合作，改造和优化了供应商的制造工艺，提升了元器件的工艺水平，保障了供货的高质量。同时，根据量产的工艺要求，设计符合装配作业的专用钎料，并与原料供应商一同试验，精选出符合该种钎焊工艺的专用钎剂。另外，在关键零件的设计基础上，增加了特殊表面处理工艺，使得关键零件的钎焊工序合格率提升至99%以上。 工装设计方面，历经多轮的工装设计试验及优化，最终确定并制造出符合量产质量效率目标的专用工装和夹具。还进行上百次的钎焊试验，用以优化适合批量生产的钎焊工艺参数。 生产线的设计上，我们采用了单元生产线，它的好处在于能够减少制品与成品库存、降低转产时间，使生产过程更加合理、高效。目前，很多企业已经运用了单元生产线，但成熟的运用都会结合自身产品、流程以及人员的特点，而不仅仅是形式上的“U型线”，施耐德电气的单元生产线也独具特色。 由于SPD产品较小，装配时间短，并且不同的产品也存在差异，这样就给生产线的平衡带来了困难，而施耐德电气采用员工自主调节的柔性生产机制，即员工人数少于工位（工序）数量，每人不是单独操作一道工序，也不是固定的几道工序，而是在工序之间设定最高在制品库存数量，如此只要工位在制品数量达到标准，员工就必须到别的工序作业（空的、在制品数量不够的），并用滑槽来控制在制品数量。单元生产线通过将加工与装配相连接并流水化，同时鼓励创新优化流程，调动员工参与的积极性，最大程度地消除了中间库存。 质量控制 施耐德电气在产品开发、运营过程中，始终坚持客户第一，质量优先的原则。在施耐德电气，客户满意是每个员工的首要任务，施耐德人始终坚持——对质量的最终检验是客户满意。 所以每一个施耐德的产品项目都严格符合PMP项目管理流程： 
在产品的开发过程中，施耐德质量团队始终坚持贯彻RADAR流程（Required Activities of Design to Achieve Robustness）。 一、为确保开发出客户满意的产品，每个项目在立项之初，都会收集实际的客户声音——分析形成客户需求——整合转换成设计、开发的功能描述——逐级细分到架构设计——技术文档——定义功能单元属性——最终转换为可测量的参数。 在SPD产品开发初期，质量团队负责检查、核对、确保“客户声音”按照此流程进行分析转换，最终形成可测的量化参数。开发期间，质量团队定期将市场部、设计团队召集起来，一块检查SPD产品的“客户声音”、“客户需求”是否链接到“设计文档”、“量化参数”。在设计架构确定时，保证所有的“客户声音”、“客户需求”被“设计文档”、“量化参数”100%的覆盖。 二、在产品开发、验证过程中，严格贯彻施耐德内部验证流程： a． 质量团队会协同市场、设计团队用AFMEA（应用失效模式分析）针对客户实际应用习惯将产品功能描述进行分级，定义出优先级/严重度、质量关键点，并对安全风险采用FTA（故障树分析）计算分析客户安全风险的概率，确保产品生命周期内客户安全“零风险”。同时协同测试验证团队参照相应的标准（IEC、GB）制订Validation plan（产品验证计划）覆盖所有已经确认的“客户需求”。 b． 质量团队协同设计用DFMEA（设计失效模式分析）对产品按功能逐个分析，对风险度“10”的安全分析项“零容忍”，确保设计阶段增加poka yoke（防呆设计）；对其他高风险分析项，制订相应的Verification plan（功能验证计划）及人员进行持续追踪。 c． 对DFMEA识别出的风险项，结合具体的参数要求，定义零件、组件尺寸严重度等级——对应出具体的尺寸控制要求，量化成可分析测量的PPM要求（严重度越高，Sigma水平要求越高，对应的ppm值越小）；随后进行完整的功能单元验证，质量团队依照制定的功能验证计划要求，验证结果和量化指标进行比对，达不到要求时继续改进，直到所有指标达到要求为止。 d． 功能单元验证完成后，质量团队负责将设计团队固定的每个零件、组件的设计尺寸、参数要求转化为CQCP（零、组件质量控制计划），根据零件、组件严重度等级制定供应商缺陷率PPM等质量指标（严重度越高，质量指标要求越高），之后对选定的供应商进行制程能力考核——文件体系和实际制程审核，所有制程都要求符合RoHS、REACH法规。
