施耐德电气SPD管理经验分享
来源:深圳市远华伟业科技有限公司
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作者:深圳远华伟业
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发布时间 :2015-02-17
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施耐德电气作为世界500强企业之一，在电气低压领域深耕多年，不断开拓进取，积极创新。作为全球能效管理专家为世界100多个国家提供整体解决方案，其中在能源与基础设施、工业过程控制、楼宇自动化和数据中心与网络等市场处于世界领先地位，在住宅应用领域也拥有强大的市场能力。
一、为确保开发出客户满意的产品，每个项目在立项之初，都会收集实际的客户声音——分析形成客户需求——整合转换成设计、开发的功能描述——逐级细分到架构设计——技术文档——定义功能单元属性——最终转换为可测量的参数。 在SPD产品开发初期，质量团队负责检查、核对、确保“客户声音”按照此流程进行分析转换，最终形成可测的量化参数。开发期间，质量团队定期将市场部、设计团队召集起来，一块检查SPD产品的“客户声音”、“客户需求”是否链接到“设计文档”、“量化参数”。在设计架构确定时，保证所有的“客户声音”、“客户需求”被“设计文档”、“量化参数”100%的覆盖。 二、在产品开发、验证过程中，严格贯彻施耐德内部验证流程： a． 质量团队会协同市场、设计团队用AFMEA（应用失效模式分析）针对客户实际应用习惯将产品功能描述进行分级，定义出优先级/严重度、质量关键点，并对安全风险采用FTA（故障树分析）计算分析客户安全风险的概率，确保产品生命周期内客户安全“零风险”。同时协同测试验证团队参照相应的标准（IEC、GB）制订Validation plan（产品验证计划）覆盖所有已经确认的“客户需求”。 b． 质量团队协同设计用DFMEA（设计失效模式分析）对产品按功能逐个分析，对风险度“10”的安全分析项“零容忍”，确保设计阶段增加poka yoke（防呆设计）；对其他高风险分析项，制订相应的Verification plan（功能验证计划）及人员进行持续追踪。 c． 对DFMEA识别出的风险项，结合具体的参数要求，定义零件、组件尺寸严重度等级——对应出具体的尺寸控制要求，量化成可分析测量的PPM要求（严重度越高，Sigma水平要求越高，对应的ppm值越小）；随后进行完整的功能单元验证，质量团队依照制定的功能验证计划要求，验证结果和量化指标进行比对，达不到要求时继续改进，直到所有指标达到要求为止。 d． 功能单元验证完成后，质量团队负责将设计团队固定的每个零件、组件的设计尺寸、参数要求转化为CQCP（零、组件质量控制计划），根据零件、组件严重度等级制定供应商缺陷率PPM等质量指标（严重度越高，质量指标要求越高），之后对选定的供应商进行制程能力考核——文件体系和实际制程审核，所有制程都要求符合RoHS、REACH法规。 e． 同时质量团队负责将产品级的设计参数转换为PQCP（产品质量控制计划），结合PFMEA(制程失效模式分析)，在制程中各个质量点进行生产管控。确保采用小批次量产的样品按照产品验证计划进行测试试验，在测试通过的同时确保一定的裕量。
